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J型叉車門架槽鋼

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河南鋼達(dá)貿(mào)易有限公司

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產(chǎn)品簡介

16J：h1——腹板高度；h2——內(nèi)寬；b、b1、b2——翼板寬度；d——腹板厚度；t——翼板厚度；R1～R9——圓角半徑；e——凸臺高度；f——凸臺寬度；圖13.1.2型鋼的外形尺寸、截面面積、理論重量、截面特性參數(shù)及尺寸偏差應(yīng)符合表1和表2的規(guī)定

詳細(xì)介紹

16J：

h1——腹板高度；h2——內(nèi)寬；b、b1、b2——翼板寬度；d——腹板厚度；t——翼板厚度；

R1 ～R9——圓角半徑； e——凸臺高度；f——凸臺寬度；

圖1

3.1.2 型鋼的外形尺寸、截面面積、理論重量、截面特性參數(shù)及尺寸偏差應(yīng)符合表1和表2的規(guī)定。

表1

規(guī)格	尺寸， mm																		截面面積 mm2	理論重量 kg/m
規(guī)格	hl	h2	b1	b2	b	d	t	R1	R2	R3	R4	R5	R6	R7	R8	R9	e	f	截面面積 mm2	理論重量 kg/m
J160a	160	120	55	37	92	16	20	8	5	3	3	5	3	7	4	3.5	4	24	4987.65	39.15
注：表中未標(biāo)注精度要求的圓弧半徑數(shù)據(jù)用于孔型設(shè)計(jì)，不作交貨條件。

表2

規(guī)格	允許偏差，mm
規(guī)格	h2	b1	b2	d	t	R3	R8	R9	翼板內(nèi)側(cè)斜度
J160a	±0.6	±1.5	±1.0	-0.5～+1.1	±0.8	±1.0	±2.0	±1.5	0～+0.5°
注1：翼板寬度、翼板厚度尺寸及公差應(yīng)盡量保持一致，同一支型鋼單邊翼板寬(b1)相差盡量不超過1mm。注2：外形尺寸偏差應(yīng)盡量避免極限偏差。

16J:

h1——腹板高度；h2——內(nèi)寬；h3——筋板距翼板距離；b1～b3——翼板寬度；d——腹板厚度；

t1～t3——翼板厚度；R1 ～R9——圓角半徑； e——凸臺高度；f——凸臺寬度；Φ1、Φ2——角度

圖1

3.1.2 型鋼的外形尺寸、截面面積、理論重量、截面特性參數(shù)及尺寸偏差應(yīng)符合表1和表2的規(guī)定。

表1

規(guī)格	尺寸， mm																							截面面積 cm2	理論重量 kg/m
規(guī)格	hl	h2	h3	b1	b2	b3	d	t1	t2	t3	Φ1	Φ2	R1	R2	R3	R4	R5	R6	R7	R8	R9	e	f	45.72	35.9
J160b	161	120	20	54	92	38	15	20.5	20.5	18	90°	90°	3	3	5	5	5	5	5	5	5	3	15	45.72	35.9
注：表中未標(biāo)注精度要求的圓弧半徑數(shù)據(jù)用于孔型設(shè)計(jì)，不作交貨條件。

表2

規(guī)格	允許偏差，mm
規(guī)格	h2	b1	b3	d	t1~t3	R1	R5	R9	翼板內(nèi)側(cè)斜度
J160b	±0.6	±1.5	±1.0	-0.5～+1.1	±0.8	±1.0	±2.0	±1.5	0～+0.5°
注：1翼板寬度、翼板厚度尺寸及公差應(yīng)盡量保持一致，同一支型鋼單邊翼板寬(b1)相差盡量不超過1mm。 2外形尺寸偏差應(yīng)盡量避免極限偏差。

萊鋼聯(lián)合河南鋼達(dá)貿(mào)易有限公司運(yùn)用新發(fā)明的工藝技術(shù)成功試軋了16#J型門架槽鋼。運(yùn)用此項(xiàng)技術(shù)，解決了J型門架槽鋼在軋制中出現(xiàn)的精度不穩(wěn)定、尺寸超差、形狀不符合技術(shù)要求等諸多難題，實(shí)現(xiàn)了該規(guī)格產(chǎn)品穩(wěn)定軋制。這標(biāo)志著萊鋼具備批量承接該規(guī)格訂單的能力。

J型門架槽鋼主要用于叉車零部件制作。一直以來，國內(nèi)各叉車制造廠使用的J型門架槽鋼都是焊接制作。去年，萊鋼抓住這一市場需求需要，經(jīng)過充分技術(shù)研討進(jìn)行了成功軋制，。

由于技術(shù)要求高、軋制難度大，該產(chǎn)品自成功軋制以來，工藝技術(shù)控制水平一直不穩(wěn)定。突出表現(xiàn)為產(chǎn)品尺寸波動大，同一批次產(chǎn)品尺寸誤差大，不能同時(shí)使用。因此，產(chǎn)品一直不能具備批量生產(chǎn)和供應(yīng)能力。對此，該廠聯(lián)合技術(shù)中心、合力叉車制造廠技術(shù)人員等，不斷致力于新工藝、新技術(shù)研究，先后經(jīng)過7次試驗(yàn)和軋制，最終取得了成功。

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